Printer metalldeler til forbrenningsmotorer

30.04.2018

Med Studio System™ fra Desktop Metal ser selskapet Lumenium muligheten til å redusere produktutviklingstiden med hele 25%.

Nyhet--Desktop-Metal-Luminuem.jpg

Lumenium er en nystartet bedrift i USA som utvikler forbrenningsmotorer. Deres motor Inverse Displacement Asymmetrical Rotational (IDAR) har en ny unik konstruksjon for å produsere kraftfull og effektiv forbrenning. Dets unike konstruksjon gjør også at motoren forbruker mindre drivstoff og produserer lavere utslipp, uten å gå på kompromiss med ytelsen. Nå vurderer man mulighetene for produksjon med Studio System og ser store fordeler med additiv produksjon.

Additiv produksjon er avgjørende

For Lumenium er additiv produksjon avgjørende for produktutvikling og modning når IDAR-motoren nærmer seg markedet. Konstruksjon og funksjon av hver del av motorens ulike komponenter er kritisk, så muligheten til å kunne gjøre justeringer og iterere raskt har en direkte innvirkning på den totale motorytelse. Per dags dato bruker selskapet egne CNC- og Gnistmaskiner for å produsere prototypedeler. Evalueringen av produksjon med Studio System viser både tids- og kostnadsbesparelser.

Lettvektsdeler og komplekse geometrier

Delene i IDAR-motoren må takle den ekstreme varmen og spenningen som er forbundet med forbrenningsmotorens funksjon. Hver komponent må oppfylle spesifikke krav til høy nøyaktighet, styrke under dynamisk belastning og lav termisk ekspansjon. Vekten av hver del er også av viktig betydning for motorkraften og effektiviteten. Tradisjonell produksjon tilbyr kun begrensede alternativ for lettvektsdeler og materialvalg.

Studio System gjør det mulig for Lumenium å oppfylle disse kravene. 3D-printede detaljer i metall er lettere samtidig som styrken i detaljen beholdes. Dette betyr at Lumenium kan bruke stål som en del av deres løsning. Produksjon med Studio System muliggjør dessuten komplekse geometrier som for eksempel interne kjølekanaler som forbedrer motorens ytelse. Disse kjølekanalene har tidligere ikke vært mulig å produsere med tradisjonelle metoder.

Nyhet-Desktop-Metal-Luminuem-studio-system.jpg

Produksjon med tradisjonell metode

Lumenium produserer ca 20 prototypedeler i måneden. Majoriteten av delene er produsert med egne bearbeidingsmaskiner. Bearbeiding av komplekse geometrier med CNC innebefatter mange verktøybaner og noen ganger mer enn 80 ulike bearbeidingsoperasjoner. Hvert trinn krever omprogrammering, noe som ofte innebefatter tilpassede komplekse fiksturer og velutdannede maskinoperatører. Enkelte deler krever etterbearbeiding av eksterne leverandører som øker produksjonstiden med opptil tre uker. Den lange ledetiden begrenser Lumeniums evne til å iterere på konstruksjonen, noe som har en direkte innvirkning på motorens ytelse.

Kortere ledetider og kostnadsbesparelser

Med den enkle håndteringen av Studio System kreves det ingen utdannet operatør eller spesielle fasiliteter. Systemet består av en 3D-printer, en rensestasjon (Debinder) og en sintringsovn (Furnace) som kan plasseres i et kontormiljø. Selv om omfattende etterbearbeiding kreves av den 3D-printede detaljen, er antall totale bearbeidingstrinn betydelig færre enn med tradisjonelle metoder. Beregnet av tiden det tar for programmering av CNC-maskiner, lønnskostnader og konstruksjonsbegrensninger, halveres konstruksjonstiden med bruk av Studio System. I en utviklingssyklus på 3 til 5 år har tidsbesparelser en betydelig innvirkning på Lumeniums produksjonsutvikling og forretningsmodell.


logos_primary - 2_color_black.png

Kontakt oss for mere informasjon om Desktop Metal.