3D-printede fiksturer reduserer inspeksjonstiden med 98,7 prosent

Den globale bilprodusenten Valeo bruker 3D-printede inspeksjonsfiksturer for å effektivisere kvalitetskontroller og skape umiddelbar avkastning i produksjonen.

Valeo, med hovedkontor i Frankrike, er en global teknologileder innen bil- og mobilitetskomponenter. Selskapet samarbeider med bilprodusenter og nye mobilitetsaktører for å levere innovative løsninger innen elektrifisering, førerassistansesystemer, interiøropplevelser og belysning.

Gjennom sitt fokus på bærekraft og avansert teknisk ekspertise driver Valeo utviklingen mot sikrere, smartere og mer effektive transportløsninger over hele verden.

Kvalitetsproblemer i produksjonen

Et varmevekslerrør til HVAC-systemer (varme-, ventilasjons- og klimaanlegg), levert av en underleverandør, oppfylte gjentatte ganger ikke spesifikasjonene. Røret, som inneholder flere bøyninger, passet ikke riktig mot tilkoblingspunktet i HVAC-enheten.

Dette krevde manuell inspeksjon av hvert innkommende rør før montering. Å inspisere tusenvis av rør daglig med en koordinatmålemaskin (CMM) var imidlertid både tidkrevende og kostbart – med risiko for å bremse eller stanse produksjonen og generere betydelige ekstra timekostnader.

3D-printet fikstur for effektiv kvalitetskontroll

For å minimere nedetiden og kostnadene ved å produsere en maskinert fikstur, designet Valeo en go/no-go-inspeksjonsfikstur som ble 3D-printet ved hjelp av Stratasys FDM-teknologi på en Fortus 900mc™ i ASA-termoplast.

3D-printing viste seg å være den optimale løsningen, ettersom Fortus 900mc leverte den nødvendige nøyaktigheten og gjorde det mulig med raske iterasjoner for å tilpasse fiksturen til rørets dimensjoner. Systemets store byggevolum gjorde det også mulig å produsere fiksturen i full skala.

Resultat: Kortere inspeksjonstid og lavere kostnader

3D-printing effektiviserte inspeksjonsprosessen betydelig og ga følgende resultater:

98,7 % kortere inspeksjonstid per rør (20 sekunder mot 25 minutter)
83 % kortere ledetid (2 uker sammenlignet med 12 uker for en maskinbearbeidet fikstur)
Besparelser på 10 000 dollar per armatur sammenlignet med aluminium

Den 3D-printede fiksturen viste seg å være minst like effektiv som en CMM – i noen tilfeller bedre – og gjorde det mulig å identifisere defekter visuelt. Dette førte til forbedringer i leverandørens prosesser og eliminerte kassasjoner.

Den raske implementeringen løste kvalitetsproblemene og resulterte i null feil i produksjonen. Løsningen var så vellykket at det ble utviklet flere fiksturer for kvalitetskontroll av alle rør i fabrikken.

Fra problem til skalerbar løsning i produksjon

Det som startet som en løsning på et spesifikt kvalitetsproblem, utviklet seg raskt til en standardisert inspeksjonsmetode. Ved å bruke 3D-printede fiksturer kunne Valeo ikke bare løse det opprinnelige problemet, men også skape en mer effektiv, fleksibel og skalerbar kvalitetsprosess gjennom hele produksjonen.